熔化氧化铝和其它熔点超过200C材料所使用的钼坩埚，目前大多用车削棒料方法加工。相当多的钼都变成切屑，材料利用率不超过0.15~0.25。通过对牌号为M4BH，厚度为3mm和4mm的钼板，用拉深方法制造直径为66mm、高度为48mm的坩埚进行了试验。

以钼板的塑性(不是以物理性能)和变形条件的状态作为确定工艺过程的基础。此状态首先与毛坯的加热有关，其温度规范和拉深系数，从文献的推荐数据中选取。

工艺过程共有两道拉深工序。根据要求设计和制造了模具。拉深时将凹模加热到工作温度。第一道和第二道工序的拉深系数分别取0.64和0.85。第一道拉深后的半成品外径为78mm，第二道拉深后的最终直径为66mm。两道拉深中均不压料。底部与壁部之问的过渡圆

角半径分别为25mm和20mm。模具结构如图1所示。考虑到在同一副模具中更换凸模可制造壁厚分别为3mm和4mm的坩埚。凸模1中部的一段作为料厚，使凸模1与凹模2自动对中心。为了避免凹模在加热时产生退火现象，采用P6M5材料制造。凹模由安装在固定板3孔内的电加热器6进行加热。固定板的材料为低碳钢。为了隔热，在凹模固定板8与底板5之间安装石棉水泥板4。

厚度为4mm板料的第一道拉深力为723KN笫二道拉深力为422KN。拉深加工是在型号为冮2430B、额定压力为1000KN的水压机上进行。

为了减小应力，落料后的毛坯和两道拉深工序之间的半成品都要进行真空退火，最后制成的坩埚也同样要进行真空退火。选择有效的润滑剂对钼板的拉深具有很重要的意义。我们曾试用过胶体石墨，工作温度在500℃以下时，润滑性能良好，这种润滑剂的缺点是拉深后清洗零件较困难。尤其是在拉深后进行真空退火时则问题更大。

目前有人用甘油作润滑剂进行了试验。甘油的沸点为290℃，所以它可以在加热情况下作为润滑剂。经试用，第一道拉深进行得很顺利。但到第二道拉深时由于加热温度不够，坩埚毛坯出现裂缝。由于甘油清洗不太困难，所以在第一道引伸时用甘油作润滑剂(将毛坯在甘油槽中加热)，在第二道拉深时用胶体石墨作润滑剂。这样就可得到无裂缝的坩埚。供试验用的一组平板毛坯用车床从板料上切割出来，毛坯直径为122mm。从试样上看出，由于钼板机械性能的各向异性，使拉深件的边缘形成高低不齐的形状。第二道拉深更甚。计算毛坯直径时要增加余量，以补偿去掉边缘不齐的切边量。

制成的坩埚很顺利地经受了为接长蓝宝石管而进行熔化的试验。用拉深方法制造坩埚可使钼这种稀有金属形成的切屑量减少三分之二以上，材料利用率可达0.75。目前已制造出直径为84mm，高度为65mm，塑厚为4mm的坩埚拉深模具。